天津钢管积极响应国家极致能效

   天津钢管集团股份有限公司面对特钢生产工艺复杂、减排难度大的行业痛点，天津钢管集团坚持“源头减排+过程管控+末端增效”协同发力，构建全流程低碳生产体系。在能源结构优化上，集团大规模布局新能源项目，建成224MW光伏发电与28.8MW风电项目，年减少二氧化碳排放超16万吨。靖江特钢120兆瓦/240兆瓦时用户侧储能电站成功并网，每年提升绿电消纳1.6亿千瓦时，相当于节约标准煤2.1万吨、减少二氧化碳排放5.2万吨；青岛特钢创新工业余热资源化利用模式，为周边社区供暖，年减少二氧化碳排放60万吨，成为北方工业城市“零碳社区”建设的示范样本。

工艺创新是节能降碳的核心突破点。天津钢管完成了国内首台“智能全氧燃烧技术”环形加热炉改造，使天然气燃烧效率提升26.8%，氮氧化物排放下降80%，实现节能与减排同步增效；靖江特钢打造国家低碳冶金攻关试点项目“近零碳排电炉”，成为国内电炉短流程炼钢首个国家级样板。同时，集团依托特钢行业首个全流程数智中心，建立能源管控智能化系统，通过高阶分析驱动能、水、碳资源优化配置，实现生产全流程低碳高效运行。“十四五”期间，集团累计投入30余亿元用于先进节能降碳技术改造，单位产品能耗持续下降，累计节约标煤百万吨，碳减排成效显著。

   天津钢管集团股份有限公司为积极响应国家“极致能效”号召，集团扎实推进双碳最佳实践能效标杆示范创建工作，取得丰硕成果。兴澄特钢作为特钢行业首家全工序通过认证的企业，以数智赋能实现能效领跑；大冶特钢实施专项行动计划，依托技术创新取得显著节能降碳成效；青岛特钢深化全链革新，践行能源循环利用；天津钢管聚焦电炉工序突破，成为区域能效标杆，四家企业均顺利通过中钢协双碳最佳实践能效标杆示范相关认证。“十四五”期间，通过系统性改造，集团污染物排放大幅削减，在环保绩效评级中，兴澄特钢、大冶特钢、青岛特钢、天津钢管相继创A，彰显了天津钢管集团股份有限公司环境管理的卓越水平